部品を加工している時間だけ価値がある

残業を減らすため、iXacsを使って段取り替えなどの停止理由と停止理由毎の停止時間を自動で収集した事例です。その後ラインストップミーティングを毎日実施して、対象ラインの停止時間を▲1.0時間/日することができました。

改善未経験から自社で改善し続ける現場へ

弊社の講演会をきっかけにシステム導入し、当初「改善未経験」から「自社で改善できる現場」へ変化した事例です。改善手法を習得するために、弊社の改善コンサルティングサービスを利用いただきました。当たり前だったチョコ停を改善し、生産性向上だけでなく、改善風土を定着させることができました。

慢性的な残業から作業者の負担を減らしたい

慢性的な残業を減らすため、iXacsを使ってサイクルタイムと可動率を自動で収集した事例です。ラインストップミーティングを実施して情報共有すると共に、約30件の改善アイテムを実施して、対象ラインの停止時間を▲1.9時間/日することができました。目標達成後に社長参加の成果報告会を実施し、現場のモチベーションを上げることで、その後も改善効果を維持しています。

人による検査工程にもIoTシステム導入し生産性改善

iXacs（アイザックス）を用いて人作業の検査工程の工数低減を実現した事例です。人作業ではありますが、エリアセンサーのリレーのアンプから光センサでパルスを取得し、検査時間のばらつきを把握し改善することで大きな改善効果を上げることができました。現場の工夫で人作業や検査工程にもiXacs（アイザックス）を適用できた事例です。

データ活用によるこれまでにはできなかったカイゼン活動をタイで実現

弊社の母体の旭鉄工株式会社のタイ工場（SiamAsahiManufacturingCo.,Ltd.）での、IoTを利用した改善事例をご紹介します。「iXacs(アイザックス)」と「MotionBoard(モーションボード)」を導入し、データ活用によるこれまでにはできなかったカイゼン活動が可能になり、もともと56%だった可動率をわずか4ヶ月で78%まで引き上げることができた事例です。 ※MotionBoardはウイングアーク1st株式会社様が提供しているBIダッシュボードです。 公式HP（外部リンク）